YALIN ÜRETİM SİSTEMİ NEDİR?📚

 Yalın Üretim; yapısında hiçbir gereksiz unsur taşımayan ve hata, maliyet, stok, işçilik, geliştirme süreci, üretim alanı, fire, müşteri memnuniyetsizliği gibi unsurların, en aza indirgendiği üretim sistemi olarak tanımlanmaktadır.

TAM ZAMANINDA (JIT) FELSEFESİ 📅

Gereksiz kapasiteyi veya stok miktarını azaltarak ve üretimde bulunan değer katmayan faaliyetleri çıkararak israfın yok edilebileceği inancı vardır. JIT Sistemi= Bir firmanın JIT ilkelerinden yararlanmasını sağlayacak kaynakları, bilgi akışını ve karar kurallarını düzenleyen sistemdir.

• Sürekli iyileştirme, çoğunlukla JIT felsefesini uygulamada önemli rol oynayan çalışanların sürekli katılımı ve getirdikleri yeni fikirler olur. Toyota’da yalnızca 2007’de 740,000 adet şirket çapında iyileştirme önerisi gelmiştir. Bunların büyük çoğunluğu uygulanmıştır ve bu önerileri yapan çalışanlar şirketin sağladığı kazanca göre, 5$ dan 500$ kadar parasal ödül kazanmıştır.

YALIN SİSTEMLERDE SÜREÇ KONULARI

• ÇEKME SİSTEMİYLE İŞ AKIŞI

İtme Yöntemi= Üretimin müşteri ihtiyacı ortaya çıkmadan başlatıldığı yöntem.

Çekme Yöntemi= Müşteri talebinin ürün veya hizmet üretimini başlattığı yöntem.

• KAYNAĞINDA KALİTE

Jidoka= Otonomasyon, kusurlu ürünlerin üretilmesini önlemeyi, aşırı üretimi ortadan kaldırmayı ve sorunların anlaşılmasına ve tekrarlanmamasını sağlamaya odaklanmayı amaçlamaktadır. Jidoka” yalın üretim dünyasında hem bir teknik hem de bir sistem anlamına gelmektedir. Bir teknik olarak, ‘Jidoka’, bir insan operatörün, tercihen sırayla ve bir sistem olarak farklı çalışma türlerinde çoklu makinelere katılmasına izin vermek için insan faaliyetlerini makine döngülerinden ayırmayı amaçlayan bir dizi otomasyon sistemi tasarım ilkelerini tanımlamaktadır. ‘Jidoka’, bir makinedeki anormallikleri tespit eden ve “Andon” alarmları aracılığıyla geri bildirimi daha fazla kontrol eden belirli bir sistemdir (veya alt sistem).

POKA-YOKE(HATA ÖNLEME) ❌

Amacı insan hatalarını daha oluşmadan önce engelleme, düzeltme veya bunları ortaya çıkarmaktır.. Terim olarak Shigeo Shingo tarafından ortaya atılmıştır, Toyota Üretim Sisteminin bir parçasıdır.Bu sistem, hatanın en başında farkedilmesini, buna göre aksiyon alınmasını ve rasyonel bir sonuç alınmasını amaçlar.
1.Hatalı parçaya izin vermez.
2.Hatalı parçanın bir sonraki prosese gitmesini engeller.
3.Eğer operatör bir hata yaparsa makine çalışmaz.

Bu metot uygulandığı takdir birçok fayda sağlar. Bu faydalar;
-Zamandan tasarruf edilmesi,
-Ürün verimliliğine odaklanması,
-Standartların uygunluğunun sağlanması,
-Hatayı minimuma indirerek müşteri memnuniyetinin artması,
-Maliyetlerin düşmesi,
-Kusurlu üretimin azalması,

Andon=Makinelere ve makine operatörlerine alet arızası,parça eksikliği veya spesifikasyonlar dışında üretilen ürünler gibi herhangi bir anormal koşul oluştuğunda sinyal yeteneği veren sistemdir.

HEİJUNKA (ÜRETİM SEVİYELENDİRME)

Sistem değişkenliğinin (hem varış hem de hizmet oranlarıyla ilgili olarak) en aza indirilmesini gerektiren, nispeten düşük envanterlerle birlikte yüksek kapasite kullanımını gerektirmektedir. İşlenecek işlerin gelişindeki değişkenliği azaltan anahtar yalın üretim uygulaması, üretim hattının belirli bir zaman periyodu boyunca aynı ürün dizisini üreteceği şekilde programlandığı ve bu sıra, zorlu ve daha az talepkâr ürünler arasında gidip gelen Heijunka’dır.

Miktar Dengeleme=Eğer ürün ailesi benzer bir üretim süreci kullanıyorsa ya da seri üretim söz konusu ise bu yöntem kullanılır. Burada parti (Lot) büyüklüğü önemlidir. Müşteriden gelen talep sayıları en uygun parti büyüklüğüne göre haftanın günlerine eşit olarak dengelenerek dağıtılır. Heijunka yönteminde daha küçük partiler halinde üretim yapmak amaçlandığından, iş emirlerindeki üretim adetleri mümkün olduğunca küçük tutulur. Burada amaç müşteriden gelen talebin olduğu gibi üretime yansıtılması yerine, sipariş optimum partilere ayrılarak üretim bölümünde oluşabilecek üretim değişkenliklerini en aza indirmektir. Çünkü büyük partiler halinde üretim yapmak stok miktarını arttıracaktır.

KARIŞIK YÜKLEME SİSTEMİ

Karışık yükleme, farklı ürünlerden sipariş verildiğinde, bir ürünün imalatının tamamlanmasından sonra diğerinin imalatını tamamlanmasından sonra diğerinin imalatına başlamaktan ziyade, müşterinin sipariş sıralaması gözetilerek karışık imalat yapılmaktadır.
Setup Zamanı,birden fazla ürün veya model için üretim yapan proseslerde; model ya da ürün çeşidi değişimi için geçen süredir. Bu süre içerisinde baskı kalıpları, aparatlar, ilgili yazılım, bağlantılar ve model değişimi için gerekli olan her şey yapılır. Setup Zamanı için bilinmesi gereken en kritik nokta; bu sürenin önceki üretilen modelin son kaliteli olanı ile yeni üretime geçilen modelin ilk kaliteli olanı arasındaki zaman kadar olması gerektiğidir. Setup zamanı içerisinde hat durduğu için firma para kazanamıyor demektir. Setup süresi en az sürede yapılmalıdır. Fazladan harcanan her bir saniye maliyeti arttırdığı unutulmamalıdır.

SETUP SÜRESİ= İÇ SETUP SÜRESİ + DIŞ SETUP SÜRESİ

İç setup süresi, üretimin durmasına yani üretim kaybına neden olur. Dış setup süresi işgücü kaybına neden olur. Bu nedenle her ikiside kısaltılmalıdır.

• Bu işlemler hat ya da makine çalışırken yapılabilecekler(Dış setup) ve yapılamayacaklar(İç setup) olarak ayrılır.
• Beyin fırtınası ve kaizen yapılarak iç setup işlemlerinin bir kısmını dış setup işlemleri kısmına aktarılır.
• Hem iç hem de dış setup işlemlerinin süresinin düşürülmesi için basit, pratik, maliyetli olmayan çözümler bulunur.

• Gerekliyse iç ve dış setup işlemlerinde ek operatör destek verir.

ESNEK İŞ GÜCÜ

Yalın sistemlerde işçilerin rolü yükseltilmiştir.Esnek iş gücüne ait işçiler birden fazla işi yapmak üzere eğitilirler.
• Tampon stok, bir şirketin beklenmedik arz ve talep değişikliklerine karşı korunmak için elinde bulundurduğu bir miktar fiziksel stok anlamına gelir.Darboğazları rahatlatmaya yardımcı olmak için işçiler istasyonlar arasında kaydırılır. Bu şekilde tampon stoklara gerek kalmaz.
• İşçiler hastalanan ve tatilde olan arkadaşlarının yerini alabilirler.

• İşçilere sürekli olarak yapmadıkları işleri yaptırmak onların verimlerini geçici olarak düşürse de, is rotasyonu bıkkınlığı giderir ve işçinin şevkini tazeler.
• Bazı firmalarda çapraz eğitimli işçiler her 2 saatte bir işlerini değiş tokuş ederler.
• Bu durumda, işçiler daha fazla tekrarla daha verimli yapmayı öğrenirler. Verimlilik artışı olur. •Standartlaşmış bileşenler ve iş yöntemleri firmanın yalın sistemin gerektirdiği yüksek verimlilik ve düşük stok hedeflerine ulaşmasına yardımcı olur.

5S UYGULAMALARI

5S kuralı, 1950’lerde Japonya’da ortaya çıkmış, düzenli ve temiz bir çalışma ortamı oluşturmak ve bu ortamın sürekliliğini sağlamak için geliştirilen bir tekniktir. 5S, organizasyonlarda düzensizlik, temizlik eksikliği ve standartsızlık yüzünden oluşan kayıpları ortadan kaldırmak ve verimli bir çalışma ortamı yaratmak amacıyla geliştirilmiştir.
1.Ayıklama (Seiri)
Sistematiğin ilk aşaması olan ayıklama; artık ihtiyaç duyulmayan malzeme ve ekipmanlardan çalışma sahasının arındırılmasını sağlayan çalışmaları ifade etmektedir.
2.Düzenleme (Seiton)
Düzenleme, çalışma ortamında sürekli ihtiyaç duyulan malzeme ve ekipmanların, kısa sürede ve kolaylıkla bulunması ve kullanılması için yapılan tertip aşamasıdır.
3.Temizleme (Seiso)
Temizleme, her zaman temiz ve bakımlı çalışma ortamı sağlamak, malzeme ve ekipmanların temiz tutulması ve korunması amacıyla yapılan çalışmaları ifade etmektedir.
4.Standartlaştırma/Süreklilik (Seiketsu)
Süreklilik; ilk üç adımda uygulananların bir kurum kültürü haline gelmesinin ve sürekliliğinin sağlanmasıdır. Elde edilen başarılı sonuçları sürekli kılmak için, standartların kontrol edilmesi ve uygunsuzlukların giderilmesi doğrultusunda yürütülen çalışmaları ifade etmektedir.
5.Disiplin (Shitsuke)
Disiplin; 4 adımı birbirine bağlayan, süreçlerin tamamını kapsayan çalışmalar bütünüdür. Tüm iş süreçlerinde devamlılığın sağlanmasının yanı sıra; çalışanların eğitimi, kurum bağlılığının oluşturulması, iyileştirmelerin duyurulması, kampanyalar yapılması ve çalışma gruplarının ödüllendirmesi gibi adımları da kapsamaktadır.

Genel olarak 5S; gereksiz olan her şeyin azaltılıp uzaklaştırılmasına, çalışma alanının düzenlenmesine, malzeme ve ekipmanlara ulaşmada yaşanılan aksaklıların en aza indirilmesine dayanan bir felsefedir. Bu felsefe, bir yönetim aracı olarak, etkin bir çalışma ortamının oluşturulmasına olanak sağladığından, son yıllarda, özellikle kurumsal işletmelerde sıklıkla uygulanır hale gelmiştir.